Erinevate moodsate tööstuste, näiteks mobiiltelefonide, elektroonika ja elektriseadmete väljatöötamisega, on nende tööstusharude erinõuded välja kujunenud ka pakendinimetööstus. Seda kasutatakse peamiselt erinevat tüüpi täpsuse lõikega lintide jaoks mähiste kujude pakendis. See pakendlindi tööstus on vastavalt sellele toodanud negatiivse reivalimisjärgse lindi tehnoloogia.
Die lõigamise protsess on pakkimislintide jaoks kõige sagedamini kasutatav protsess. See on vormimisprotsess, mis kasutab die-lõigavat nuga, et ühendada die-lõigatav plaat vastavalt tootekujundusele nõutavale mustrile ja rõhu korral veeretatakse lint või muud plaadikujulised toorikud nõutavasse kuju või lõigatud jälgedesse. Kortsumisprotsess kasutab kortsuva noa või kortsuva stantsi, et suruda lüüli liinimärgi läbi rõhu toimimise või kasutab lehel liinimärgi rullimiseks rullratta, nii et lehte saab painutada ja moodustada vastavalt etteantud positsioonile.
Tavaliselt on stantsimis- ja kortsumisprotsess protsess, mille käigus suri lõikav nuga ja kortsuv nuga ühendatakse samas mallis ning suremise ja kortsumise töötlemine viiakse läbi samaaegselt suremismasinas, mida nimetatakse surma lõikamiseks. Die lõigamise peamine protsess on: plaadi laadimine → rõhu reguleerimine → kauguse määramine → kummiriba kleepimine → test die lõigamine → formaalne die lõigamine → jäätmete eemaldamine → valmistoodete kontroll → loendus ja pakkimine.
Korrektuur valmis lõppenud plaat ja jälgige laias laastus, kas see vastab projekteerimisprojekti nõuetele.
Kas terasest juhtme asukoht (kriminaalnuga) ja terasnuga (die-lõikav nuga) on täpne; Kas pilude ja avamise nugajoon on terve joon ja kas joone pöördepunkt on ümardatud; Jäätmete eemaldamise hõlbustamiseks suurendab külgnevate kitsaste jäätmete servade ühendamine ühenduse osa, et muuta see üheks tükiks; kas kahe rea liiges on terav nurk; Ükskõik, kas on olukord, kus terav nurgajoon lõpeb teise sirgjoone keskmise lõiguga jne. Kui ülaltoodud probleemid tekivad dieediga lõikeplaadil, tuleks taldrikutootjale viivitamatult teavitada paranduste tegemiseks, et vältida rohkem ajajäätmeid. Seejärel paigaldage ja kinnitage tehtud die lõigatud plaadi plaadiraamisse ja reguleerige esialgselt plaadi asukoht.
Reguleerige rõhku, määrake reeglid ja kleepige kummist pistikud
Plaadi rõhu reguleerimiseks reguleerige kõigepealt terasnuga rõhk. Pärast polsterdust alustage masinat ja vajutage mitu korda terasest tera tasandamiseks, seejärel kasutage rõhu kontrollimiseks pappi, mis on suurem kui lõikega plaat. Vastavalt papist terasest tera valmistatud jaotustükkide kohaselt kasutage rõhku järk -järgult suurendamise meetodit või vähendada kohapeal või täielikult tagapaberikihtide arvu, et iga nugajoone rõhk plaadi vormiriietusele.
Üldiselt on terasjuhe 0,8 mm madalam kui noajoonel (erinevate gofreeritud papist flöötitüüpide tõttu varieerub papp paksus suuresti ja seda tuleks reguleerida vastavalt tegelikule olukorrale). Nii terasjuhtme kui ka terasest tera ideaalse rõhu saamiseks tuleks terasest traadi rõhku reguleerida vastavalt dieetilise papi omadustele. Polsterpaberi paksus arvutatakse tavaliselt vastavalt lõikekapi paksusele, see tähendab polstripaberi paksus = terasest tera kõrgus - terasest traadi kõrgus - paksuse paksus.
Kummist vedru pistik tuleks asetada stantsimisplaadi peamise terasest tera mõlemal küljel ja eraldatud papp tuleks servast välja lükata kummist vedruriba hea taastamisega. Üldiselt peaks kummist riba olema umbes 1,2 mm kõrgem kui divenitud tera ning kummist riba ja noajoone vaheline kaugus peaks olema 1 mm kuni 2mm. Kui selle paigaldatakse ainult tera korpusega, ei saa kummist vedru pistik pärast kokkusurumist laieneda, kuid võib laieneda ainult teises suunas, põhjustades paberi mõlemale küljele tõmmatud. Die lõigav nuga ei ole veel paberit lõiganud, kuid kummivedru pistik on selle laiali tõmmanud, mida on lihtne paberist juuste tootmiseks.
