Kaasaegsete tööstusharude, nagu mobiiltelefonid, elektroonika ja elektriseadmed, arenguga onpakkelindi tööstuson tekkinud nende tööstusharude erinõuetele vastama. See keskendub peamiselt täppis-stantsitud teipide tootmisele rullpakendis, mis viib stantsimisjärgse teibi tehnoloogia väljatöötamiseni.
Survelõikamine on pakkelindi valmistamisel kõige levinum protsess. See hõlmab stantsimisterade kasutamist, et luua stantsimisplaat vastavalt toote disaini nõuetele. Surve all lõigatakse lint või muu lehtmaterjal soovitud kuju või lõiked. Seevastu kortsumisel kasutatakse joonte surve all lehtmaterjali sisse surumiseks kortsulõikureid või kortsumisstantse või joonte rullimiseks lehtmaterjali, võimaldades seda eelnevalt kindlaksmääratud kohtades painutada ja vormida.
Üldiselt ühendavad stantsimis- ja kortsumisprotsessid stantsimistera ja kortsumislõikuri sama malli sees, teostades stantsimismasinal samaaegselt nii stantsimist kui ka voltimist. Seda nimetatakse lihtsalt stantsimiseks. Peamine stantsimise protsess on järgmine: Plaadi paigaldamine → Rõhu reguleerimine → Kauguse määramine → Kummiriba kinnitus → Proovilõikamine → Formaalne stantsimine → Jäätmete eemaldamine → Valmistoote kontroll → Loendamine ja pakendamine.
Kontrollige valmis stantsimisplaati, et teha kindlaks, kas see vastab konstruktsioonikavandi nõuetele.
Kontrollige terastraadi (pressimisnuga) ja terastera (stantsimistera) asendi täpsust; kas pilu- ja perforeerimisjooned on pidevad jooned ja kas kõverad on ümarad; kas kõrvuti asetsevate kitsaste jäätmeservade ühendust on suurendatud jäätmete äraveo hõlbustamiseks, muutes need üheks tükiks; kas kahe joone liitekohtades on teravaid nurki; ja kas on teravaid nurgajooni, mis lõpevad teise sirge keskel. Kui stantsimisplaadil leitakse mõni ülaltoodud probleemidest, tuleb plaadi valmistamise personali viivitamatult teavitada, et need parandaksid, et vältida edasist ajaraiskamist. Seejärel paigaldage ja kinnitage valmis stantsimisplaat stantsimismasina raamile ning reguleerige algselt plaadi asendit.
Reguleerige rõhku, määrake joondus ja kinnitage kummikorgid.
Reguleerige plaadi rõhku, reguleerides esmalt terastera rõhku. Pärast aluspaberi pealekandmist käivitage masin mitu korda terasest tera tasandamiseks. Seejärel katsetage stantsimisplaadist suurema papitükiga. Terasest tera poolt kartongile tehtud lõigete põhjal suurendage või vähendage järk-järgult kas lokaalselt või täielikult tugipaberi kihtide survet, et tagada ühtlane rõhk kõikidel terajoontel.
Üldjuhul peaks terastraat olema tera joonest 0,8 mm madalam (kohandused tuleks teha tegelike tingimuste alusel, kuna lainepapi paksus varieerub). Ideaalse surve tagamiseks nii terastraadile kui ka terasterale tuleks terastraadi rõhku reguleerida vastavalt stantsitud papi omadustele. Aluspaberi paksus arvutatakse tavaliselt kartongi paksuse alusel: aluspaberi paksus = terasest tera kõrgus - terastraadi kõrgus - kartongi paksus.
Kummivedrud tuleks asetada stantsimisplaadi peamise terasest tera aluse mõlemale küljele. Kasutades ära kummivedrude head vastupidavust, lükatakse eraldatud papp tera servast välja. Üldiselt peaks kummiriba olema umbes 1,2 mm kõrgem kui stantsimise tera ning kummiriba ja lõikejoone vaheline kaugus peaks olema 1 mm kuni 2 mm. Selle põhjuseks on asjaolu, et kui kummikork on paigaldatud ainult terale, ei saa see pärast kokkusurumist laieneda tera suunas, vaid saab laieneda ainult teises suunas, põhjustades paberi tõmbamise mõlemale poole. Enne kui stantslõiketera saab paberit lõigata, purustab selle kummikork, mis võib kergesti tekitada paberit.
